IATF 16949 ist der Qualitätsstandard für die Serien- und Ersatzteilproduktion in der Automobilindustrie. Herausgeber ist die International Automotive Task Force, ein Zusammenschluss von Herstellern und Verbänden — nicht die ISO.
Das ist mehr als eine formale Unterscheidung: Die IATF steuert das gesamte Zertifizierungssystem selbst, von der Auditorenzulassung bis zum Zertifikatsentzug.
Aufbau
Die Norm ist als Ergänzung zur ISO 9001 konzipiert. Sie wiederholt deren Anforderungen nicht, sondern setzt sie voraus und fügt automobilspezifische Forderungen hinzu. Ohne Erfüllung der ISO 9001 ist IATF 16949 nicht erreichbar.
Die Ergänzungen betreffen vor allem:
- Produktsicherheit — benannte Verantwortliche, besondere Kennzeichnung sicherheitsrelevanter Merkmale,
- Fehlervermeidung statt Fehlerentdeckung — vorbeugende Methoden haben Vorrang vor Prüfung,
- Notfallpläne für Ausfälle von Anlagen, Lieferanten und Infrastruktur,
- Lieferantenentwicklung — Zulieferer müssen systematisch bewertet und weiterentwickelt werden,
- Kennzahlen über die gesamte Wertschöpfungskette,
- Kundenspezifische Anforderungen, die neben der Norm gelten.
Die Core Tools
Fünf Methoden — die Core Tools — setzt die Branche voraus:
| Werkzeug | Zweck |
|---|---|
| APQP | Strukturierte Produktentstehungsplanung mit Reifegradabsicherung |
| PPAP | Bemusterung und Freigabe von Teilen vor Serienstart |
| FMEA | Systematische Fehlervermeidung in Konstruktion und Prozess |
| SPC | Statistische Prozesslenkung mit Fähigkeitskennwerten |
| MSA | Analyse der Eignung von Messsystemen |
Auditoren prüfen die Anwendung an konkreten Projekten, nicht die Existenz von Schulungsnachweisen. Eine FMEA, die nach dem Serienstart nie wieder angefasst wurde, ist eine typische Feststellung.
Kundenspezifische Anforderungen
Jeder Hersteller ergänzt die Norm um kundenspezifische Anforderungen — zu Kennzeichnung, Verpackung, Datenübermittlung, Eskalationswegen, Auditrechten. Diese Kataloge sind teils umfangreicher als die Norm selbst und werden im Audit geprüft.
Für Zulieferer mit mehreren OEM-Kunden bedeutet das: Sie müssen die Anforderungen aller Kunden kennen, in ihr System einarbeiten und nachweisen können. Das ist bei Erstzertifizierungen der häufigste Stolperstein — nicht weil es schwer wäre, sondern weil es leicht übersehen wird.
Die besonderen Zertifizierungsregeln
Die IATF gibt eigene Regeln vor, die deutlich strenger sind als die allgemeinen:
Auditorenqualifikation. Auditoren durchlaufen ein eigenes Zulassungsverfahren mit Prüfung und laufender Überwachung.
Auditdauer. Fest vorgegeben, mit weniger Spielraum als bei ISO-Audits.
Fristen für Abweichungen. Kurz und verbindlich. Die Ursachenanalyse muss innerhalb weniger Tage vorliegen, die Wirksamkeit innerhalb weniger Wochen nachgewiesen sein.
Entzug statt Aussetzung. Werden Fristen versäumt, wird das Zertifikat entzogen. Eine Wiedererlangung erfordert ein vollständiges Neuverfahren — mit allen Konsequenzen für die Lieferantenfreigabe.
Dieses Risikoprofil ist der wesentliche Unterschied zur ISO 9001 und sollte in die Ressourcenplanung einfließen: Wer im Audit Abweichungen erhält, braucht sofort Kapazität für die Bearbeitung, nicht in drei Wochen.
Wer überhaupt zertifiziert werden kann
Anders als bei ISO 9001 darf sich nicht jede Organisation zertifizieren lassen, die es möchte. Die IATF-Regeln knüpfen den Zugang zum Verfahren an Voraussetzungen am Standort.
Zertifiziert wird ein Fertigungsstandort, an dem Serien-, Ersatz- oder Zubehörteile für die Automobilindustrie hergestellt werden. Reine Lager, Vertriebsbüros, Konstruktionsbüros oder Handelsgesellschaften sind für sich genommen nicht zertifizierungsfähig. Sie können als unterstützende Funktion in den Geltungsbereich eines Fertigungsstandorts einbezogen werden — ein eigenes Zertifikat bekommen sie nicht.
Zweite Voraussetzung ist der tatsächliche Automobilbezug: Der Standort muss an einen Kunden liefern, der in den Anwendungsbereich fällt. Ein Zulieferer, der sich vorsorglich zertifizieren lassen möchte, bevor er den ersten Automobilkunden hat, stößt hier auf ein Problem. Die Reihenfolge ist anders gedacht, als es die Vertriebslogik nahelegt — und der übliche Ausweg führt über eine ISO-9001-Zertifizierung, bis der erste Auftrag steht.
Dritte Voraussetzung sind Nachweise aus dem laufenden Betrieb: Aufzeichnungen über zwölf Monate, ein vollständiger interner Auditzyklus und eine durchgeführte Managementbewertung. Vor Ablauf dieser Zeit ist eine Erstzertifizierung nicht möglich, unabhängig davon, wie gut das System bereits läuft.
Was im Geltungsbereich stehen darf
Der Geltungsbereich benennt Standort und Tätigkeiten. Ausschlüsse sind dabei nur sehr eingeschränkt zulässig.
Ausgeschlossen werden darf im Kern die Produktentwicklung — und auch das nur, wenn der Kunde die Konstruktion vollständig vorgibt und Sie dafür keine Verantwortung tragen. Die Prozessentwicklung lässt sich dagegen nie ausschließen: Wie Sie fertigen, verantworten Sie in jedem Fall.
Diese Unterscheidung wird regelmäßig falsch eingeschätzt. Ein Lohnfertiger, der nach Kundenzeichnung arbeitet, schließt gern „Entwicklung” pauschal aus und meint damit beides. Im Audit steht dann die Frage im Raum, wer die Prozess-FMEA verantwortet und wer den Prozess freigegeben hat. Die Antwort kann nur der Standort selbst sein.
Ähnlich heikel sind ausgelagerte Prozesse — Galvanik, Wärmebehandlung, Prüfdienstleistungen. Ausgelagert werden darf die Tätigkeit, nicht die Verantwortung. Der Standort muss den Prozess lenken und den Lieferanten überwachen, und zwar auch dann, wenn der Kunde diesen Lieferanten vorgeschrieben hat.
Zyklus und Auditaufwand
Der Zyklus läuft über drei Jahre: ein Erstaudit in zwei Stufen, jährliche Überwachungsaudits, am Ende eine Rezertifizierung im vollen Umfang. Anders als bei ISO 9001 fällt die Überwachung dabei nicht deutlich kürzer aus als das Erstaudit.
Die Zahl der Audittage ist keine Verhandlungssache. Sie ergibt sich aus einer vorgegebenen Berechnung, die vor allem an der Zahl der Beschäftigten am Standort hängt und durch Schichtbetrieb, mehrere Gebäude und einbezogene unterstützende Standorte weiter steigt. Wer beim Angebotsvergleich auf auffällig wenige Tage stößt, sollte nachfragen: Eine Stelle, die den vorgeschriebenen Aufwand unterschreitet, riskiert ihre eigene Anerkennung — und Sie riskieren, dass Ihr Zertifikat später beanstandet wird. Worauf es bei der Auswahl sonst noch ankommt, steht in der Übersicht zur Zertifizierungsstelle.
Ein Punkt, der bei der Terminplanung gern vergessen wird: Steht Ihr Standort zum Zeitpunkt des Audits bei einem Kunden unter besonderem Status — etwa auf einer Eskalationsstufe mit Neugeschäftssperre —, ist das der Zertifizierungsstelle mitzuteilen. Das kann zusätzliche Auditzeit auslösen oder die Erteilung verzögern. Verschweigen ist keine Option, denn Kunden und Zertifizierungsstellen greifen auf dieselbe Datenbank der IATF zu.
Vor der Erstzertifizierung
Zwölf Monate Nachweise. Die IATF-Regeln verlangen Aufzeichnungen über einen längeren Zeitraum als üblich, einschließlich vollständiger interner Auditzyklen und Managementbewertung.
Kundenanforderungen vollständig erfassen. Von jedem belieferten OEM, aktuell.
Core Tools an realen Projekten anwenden. Nachträglich erstellte FMEA-Dokumente ohne Projektbezug fallen auf.
Kennzahlensystem aufbauen. Die Norm verlangt Kennzahlen entlang der Prozesse, nicht nur Reklamationsquoten. Zu jeder Kennzahl gehört ein Zielwert und die Frage, was passiert, wenn er verfehlt wird. Eine Kennzahl ohne hinterlegte Reaktion ist im Audit lediglich eine Zahl an der Wand.
Notfallpläne durchspielen. Gefordert sind Pläne für den Ausfall von Anlagen, Lieferanten, Personal, Energieversorgung und IT — und zwar erprobte, nicht nur geschriebene. Auditoren fragen nach dem letzten Test und danach, was er ergeben hat.
Welche weiteren Nachweise die Branche daneben verlangt und in welcher Reihenfolge Zulieferer sie angehen sollten, steht in der Übersicht zur Zertifizierung in der Automobilindustrie.