SPC steht für Statistical Process Control und bezeichnet die Überwachung laufender Fertigungsprozesse mit Stichproben, Regelkarten und Fähigkeitskennwerten. Das Ziel ist, Veränderungen zu erkennen, solange die Teile noch in der Toleranz liegen — also einzugreifen, bevor Ausschuss entsteht. SPC gehört zu den Core Tools und wird in der Automobilindustrie für besondere Merkmale vorausgesetzt.
Die Regelkarte reagiert, bevor die Toleranz verletzt ist
Der Unterschied zwischen einer Regelkarte und einer Toleranzprüfung ist der entscheidende Punkt. Eingriffsgrenzen leiten sich aus der tatsächlichen Streuung des Prozesses ab, nicht aus der Zeichnungstoleranz. Ein Prozess kann also ein Eingriffssignal geben, obwohl alle Teile in Ordnung sind. Genau das ist der Zweck: Der Prozess hat sich verändert, und die Ursache lässt sich noch billig beheben.
Wer die Eingriffsgrenzen auf die Toleranzgrenzen setzt, hat keine Regelkarte, sondern eine aufwendig gezeichnete Endkontrolle. Das ist einer der häufigsten Fehler in eingeführten SPC-Systemen und im Audit sofort erkennbar.
Cpk und Ppk beschreiben verschiedene Dinge
Ppk bewertet die Leistung über den gesamten betrachteten Zeitraum und enthält alle Streuungsanteile, auch die zwischen den Stichprobengruppen. Cpk bewertet die Fähigkeit eines beherrschten Prozesses und stützt sich auf die Streuung innerhalb der Gruppen. Deshalb wird bei der Erstbemusterung im Rahmen von PPAP der Ppk gefordert, in der Serie der Cpk.
Als Richtwerte nennen die Referenzhandbücher für vorläufige Untersuchungen einen Ppk von mindestens 1,67 und für die laufende Serie einen Cpk von mindestens 1,33. Diese Werte sind verbreitet, aber nicht automatisch gültig: Was für Ihr Merkmal zählt, steht in den kundenspezifischen Anforderungen.
Ohne Stabilität sagt die Kennzahl nichts
Ein Fähigkeitsindex setzt einen statistisch beherrschten Prozess voraus. Wird er aus Daten berechnet, in denen Werkzeugverschleiß, Chargenwechsel oder Anlaufeffekte stecken, entsteht eine Zahl ohne Bedeutung. Die Reihenfolge ist deshalb immer: erst Stabilität nachweisen, dann Fähigkeit berechnen.
Der zweite Stolperstein sind Merkmale, die nicht normalverteilt sind — Rundheit, Position, Rauheit, einseitig begrenzte Maße. Die Standardformel liefert hier systematisch zu gute oder zu schlechte Werte. Nötig ist ein Verteilungsmodell, das zum Merkmal passt. Wer das übergeht, legt bei der Bemusterung Kennwerte vor, die der Kunde bei eigener Nachrechnung nicht bestätigt.
Erst das Messsystem, dann der Prozess
Fähigkeitskennwerte enthalten immer auch die Streuung des Messsystems. Ist die Messunsicherheit im Verhältnis zur Toleranz zu groß, misst die Karte überwiegend das Messgerät. Deshalb steht die Messsystemanalyse vor der SPC-Auswertung, nicht daneben.
Und die Karte allein genügt nicht. Zu jedem Merkmal gehört ein Reaktionsplan im Control Plan: Wer wird informiert, was wird gesperrt, was wird nachgeprüft. Regelkarten mit Eingriffssignalen, aber ohne dokumentierte Reaktion, sind eine der Standardfeststellungen in Audits nach IATF 16949.