Fremdkörpermanagement ist die Summe aller Maßnahmen, mit denen ein Lebensmittelbetrieb produktfremde Bestandteile fernhält, erkennt und im Ereignisfall aufarbeitet. Der Metalldetektor am Linienende ist davon der sichtbarste, aber der letzte Teil. Wer die Detektion ausbaut, statt die Eintragsquellen zu schließen, verteuert die Kontrolle, ohne das Risiko zu senken.
Vermeidung entscheidet, Detektion begrenzt nur den Schaden
Der Aufbau beginnt bei den Quellen. Glas und harter Kunststoff werden in einem Register geführt und in festen Abständen auf Unversehrtheit geprüft. Für Bruch gibt es ein festgelegtes Verfahren mit Absperrung, Rekonstruktion des zerbrochenen Gegenstands und dokumentierter Entscheidung über die betroffene Ware. Messer und Klingen werden gezählt ausgegeben und gezählt zurückgenommen, Kleinwerkzeug wird auf Vollständigkeit kontrolliert.
Dazu kommt die Signalfarbe: Kabelbinder, Handschuhe, Kugelschreiber, Pflaster und Reinigungsgeräte in Blau, weil Blau in Lebensmitteln praktisch nicht vorkommt und deshalb auffällt. Pflaster im Produktionsbereich enthalten zusätzlich einen metalldetektierbaren Faden. Verpackungsmaterial, Paletten und Umkartons bleiben aus dem offenen Produktbereich draußen — die Hygienezone ist damit zugleich eine Fremdkörperbarriere.
Was eine Detektionsanlage tatsächlich leistet
Metalldetektoren werden für drei Prüfkörper spezifiziert: Eisen, Nichteisen und Edelstahl. Die angegebenen Werte sind Kugeldurchmesser. Ein Draht mit demselben Durchmesser wird deutlich schlechter erkannt, weil die Lage im Suchkopf über das Signal entscheidet. Feuchte, salzhaltige oder warme Produkte erzeugen zusätzlich einen Produkteffekt, der die erreichbare Empfindlichkeit weiter verschlechtert.
Deshalb wird der Prüfkörper nicht neben dem Produkt durchgeschickt, sondern im Produkt und an der ungünstigsten Stelle des Suchkopfs. Zur Prüfung gehört immer auch die Ausschleusung: Öffnet die Weiche, landet das Teil im verriegelten Behälter, löst der Stauwächter aus, stoppt die Linie bei Druckluftverlust? Eine Anlage, die erkennt, aber nicht sicher ausschleust, ist keine Kontrollmaßnahme. Ob die Detektion an dieser Stelle ein kritischer Lenkungspunkt ist, ergibt die Gefahrenanalyse im HACCP-Konzept, nicht die Gewohnheit.
Der Ereignisfall ist der eigentliche Prüfstein
Auditoren fragen selten nach dem Datenblatt der Anlage. Sie fragen nach dem letzten gefundenen Fremdkörper. Dann zeigt sich, ob der Betrieb die betroffene Charge eingrenzen konnte, ob die Ursache gesucht und ob das fehlende Teil vollständig wiedergefunden wurde. Die Verbindung zur Rückverfolgbarkeit ist an dieser Stelle enger als bei jedem anderen Thema.
Woran es in der Praxis scheitert
Am Rückstellprinzip. Fällt die Funktionsprüfung negativ aus, gilt die gesamte Ware seit der letzten erfolgreichen Prüfung als betroffen. Viele Betriebe haben dafür keine schriftliche Regel und entscheiden im Einzelfall — was im Audit als fehlende Korrekturmaßnahme gewertet wird und in der Punktbewertung unmittelbar durchschlägt.
Der zweite Dauerfehler ist das nicht nachgeführte Glasregister nach einem Umbau. Neue Leuchten hängen, das Register kennt sie nicht. Das kostet keine Investition, nur Aufmerksamkeit — und wird trotzdem in vielen Betrieben der Lebensmittelbranche jedes Jahr erneut festgestellt.