Präventivprogramme sind die Dauerleistungen, die dafür sorgen, dass in einem Betrieb überhaupt sicher produziert werden kann: Reinigung, Schädlingsbekämpfung, Wartung, Personalhygiene, Wasserqualität, Abfallentsorgung, Lieferantenlenkung, Zonentrennung. Sie beziehen sich nicht auf ein bestimmtes Produkt, sondern auf die Umgebung — und genau darin unterscheiden sie sich vom kritischen Lenkungspunkt.
Drei Stufen, die auseinandergehalten werden müssen
Die erste Stufe ist das allgemeine Präventivprogramm. Es wirkt gegen ein ganzes Bündel von Gefahren, ohne einer einzelnen zugeordnet zu sein. Die Reinigung eines Bodenablaufs verhindert kein bestimmtes Risiko in einer bestimmten Charge, sie hält das Grundniveau.
Die zweite Stufe ist das betriebliche Präventivprogramm. Die Gefahrenanalyse hat hier eine konkrete wesentliche Gefahr identifiziert, deren Beherrschung von diesem Programm abhängt. ISO 22000 verlangt dafür seit der Überarbeitung ausdrücklich Handlungskriterien, die messbar oder beobachtbar sind. Das ist mehr als eine Formalie: Ohne solche Kriterien lässt sich nicht entscheiden, ob das Programm eingehalten wurde.
Die dritte Stufe ist der kritische Lenkungspunkt mit einem produktbezogenen Grenzwert. Die Zuordnung einer Maßnahme zu einer dieser Stufen ist im Audit begründungspflichtig — und die Begründung muss aus der Gefahrenanalyse folgen, nicht aus der Bequemlichkeit.
Warum das Fundament die Zahl der Lenkungspunkte bestimmt
Zwischen Präventivprogrammen und Lenkungspunkten besteht ein direktes Tauschverhältnis. Je schwächer das Fundament, desto mehr Gefahren steigen bis zur Schwelle, an der sie einen eigenen Lenkungspunkt brauchen. Betriebe mit einer schlecht gepflegten Zonentrennung führen deshalb überdurchschnittlich viele Lenkungspunkte — und schaffen es nicht, sie alle zu überwachen.
Wer die Zahl der Lenkungspunkte senken will, arbeitet an den Basis-Hygieneanforderungen und an der baulichen Situation, nicht am HACCP-Konzept.
Rework ist der unterschätzte Programmpunkt
Die Wiederverwendung von Produkt aus der eigenen Produktion gehört zu den Präventivprogrammen und ist zugleich die Stelle, an der die meisten Betriebe angreifbar sind. Erforderlich ist eine Regelung, welches Material zurückgeführt werden darf, in welcher Menge, in welches Produkt, mit welcher Kennzeichnung und mit welcher Aufzeichnung. Ohne diese Regelung reißt zweierlei: die Rückverfolgbarkeit und das Allergenmanagement.
Der Grundsatz, dass Rework nur in ein gleichartiges Produkt zurückgehen darf, ist einfach zu formulieren und im Schichtbetrieb schwer durchzuhalten. Auditoren fragen deshalb nicht nach der Anweisung, sondern nach dem Behälter im Gang und seiner Beschriftung.
Woran Programme in der Praxis scheitern
An der fehlenden Validierung. Ein Reinigungsverfahren muss einmal belegen, dass es unter realen Bedingungen wirkt — mit dem tatsächlichen Produktrückstand, der tatsächlichen Einwirkzeit und der tatsächlichen Konzentration. Danach genügt Verifizierung. Sehr viele Betriebe haben nur den zweiten Teil und nie den ersten.
Der zweite Schwachpunkt ist der externe Dienstleister. Schädlingsbekämpfung und Reinigung werden häufig vergeben, die Verantwortung bleibt beim Betrieb. Wer die Berichte des Dienstleisters ungelesen ablegt, übersieht Trendmeldungen, die im nächsten Audit auf dem Tisch liegen. Wie die Standards der Lebensmittelbranche darauf aufsetzen, zeigt die Branchenübersicht.